近年来，中国重汽坚持走高质量、低成本、节约型、高效益企业发展之路，以平均超过60%的速度快速发展。至2004年底，整车产销量由成立当年的7000辆增长45000辆，销售收入由70亿元增至230亿元，利税由亏损增至去年的15亿元。中国重汽在由恢复性发展步入跨越式发展的新阶段，通过强化管理、技术改造，降低产品成本，使核心竞争力大大提高。今年1-8月全国重型汽车市场产销量大幅下滑15%，而中国重汽产销仍实现了5%的增长，市场占有率较2004年相比增加了4个百分点。其主要做法是：

——建立成本管理机制。成本管理贯穿产品设计、采购、制造、销售及售后服务。在生产经营中还从“跑冒滴漏”抓起，采取定时供水、漏油回收、按需用电等措施，节约水、电、油、煤等原材料。

——整合生产资源。将3家铸造企业整合为铸造中心，成立了桥箱事业部及特种车事业部，零部件公司发展成为以低吨位重型车生产为主的商用车公司。另外，还先后投入资金10多亿元进行技改，引进世界一流设备装备生产一线，装备水平达到国内领先。

——积极倡导循环经济。将热处理冷却水改用中水，每月生产用水减少1000多吨，年可节水247.9万吨；改变产品包装方式，将过去纸箱或木箱改为可循环使用的塑料周转箱，年可降低包装费70万元；将锻造厂的蒸汽锤改为电锤，节约成本达85%左右。

——开发驱动桥新产品。把双级减速桥改为单极减速桥，不仅降低了原材料消耗，而且使车辆百公里耗油量节省2升；提高整车技术含量降低钢材消耗量，今年新引进了机器人焊接装置，使焊接废品率下降10%左右；对废钢和边角余料及大量模具，集中回收后再回炉重新利用。

通过强化管理、技术改造，企业的单车钢材消耗量逐年降低。如，2003年重卡总产量21136辆，工业用钢材127156吨，单车耗钢6吨；而2004年总产量为43955辆，工业用钢材220213吨，单车耗钢则为5吨，实现了增车不增钢，极大地提高了产品的市场竞争力，市场占有率快速提高。（济南市政府提供）