“节能降耗不仅是企业降低成本，提高产品市场竞争力的重要途径，更是企业必须承担的促进全社会资源永续利用和环境持续改善的重要责任。”宝钢股份环境保护与资源利用部副部长戴坚这样总结宝钢在节能降耗方面的理念。

    单项节能技术的突破

    1998年三期投产后吨钢综合能耗降为748公斤标准煤，2003年达到675公斤标准煤的历史新水平，吨钢综合能耗水平已进入世界先进行列；宝钢虽处于水资源较为丰富的长江边，但他们从节约国家资源、保护环境出发，加强了对水的管理，将其纳入到能源管理的范畴，取得了较好的节水效果，2005年宝钢工业用水重复利用率达到97.6%，吨钢耗新水3.77吨。此外，宝钢余热资源回收水平从投产后也是逐年提高，2005年余热资源回收总量达到123万吨标煤，经济效益7. 6亿元。

    这些数字的背后是宝钢对节能降耗孜孜不倦的追求。

    宝钢早在1989年就开始研究负能炼钢技术，在一炼钢配置OG装置、二炼钢采用LT转炉煤气干法净化与回收工艺，回收大量蒸汽和转炉煤气，以降低能耗水平。

    此后，他们根据转炉生产工艺摸索一套炉口微压调节控制技术，降低电耗，提高转炉煤气回收率，平均达到每吨钢100立方米以上。在这一基础上，又对20余项节能技术措施进行攻关，取得了显著成效：—炼钢1999年转炉工序能耗为—8kg标煤/t钢，二炼钢2001年转炉工序能耗为—3.3kg标煤/t，成了标准的“负能炼钢”。

    随着宝钢三期工程项目陆续建成投产，宝钢已成为一个具有1000万吨钢铁生产能力的特大型钢铁联合企业，其3台4000立方米级的炼铁高炉产生了大量高炉煤气，每年不得不将几十亿立方米的高炉煤气排向空中，不仅浪费了大量能源，而且严重污染了环境。而另一方面，因为生产规模的不断扩大，电力供应日趋紧张，打破了自供自用的平衡。为了解决这个问题，并最大限度地提高高炉煤气利用率，一种名叫“以高炉煤气为燃料的燃气轮机发电机组”的发电技术破壳而出，让宝钢高炉煤气、蒸汽、发电3种能源介质实现平衡使用。

    技术人员告诉记者，宝钢是从日本三菱公司引进的这项技术，但当时三菱的燃气轮机组要求煤气热值在1000大卡左右，而宝钢的高炉煤气热值只有780大卡左右。经过慎重研究，宝钢引进了这项技术，在4年的建设时期，宝钢技术人员历经设备选型、商务谈判、土建安装、机组调试等阶段，先后解决了高压煤气压缩机振动、低压煤气压缩机漏煤气、高温高压煤气阀门卡涩和保护系统不完善等重大技术设备问题，使整体装置达到国际一流水平。

    燃气轮机组投产后，宝钢高炉煤气放散率从原来的12.7%下降到目前的0.1%左右。此外，这一轮机组的使用每年可为宝钢节约资金1.2亿多元。

    系统节能思想的实践

    随着能源生产和管理实践的深入，宝钢意识到拥有先进的单体生产设备和专项节能技术只是保持能耗先进性的基础，而运用系统分析和控制的手段才能实现全局的节能降耗。

    系统节能的思路发源于钢铁企业的生产实际。钢铁企业中的煤气、蒸汽、水和电等能源介质的需求量总是在不断变化，供应量过多造成浪费，过少则影响生产。同时，钢铁企业需要的能源介质种类比较多，宝钢就需要电力、水、重油、各种煤气、蒸汽、氧、氮、氢等17种能源介质，实时协调各部门之间的能源介质供需量相当重要。

    多年来，我国绝大多数钢铁企业基本上还是采取调度电话定时询问和手工抄表的方式，这样的能源管理系统，不仅效率低、响应慢、实时性差，而且还浪费了大量的人力、物力资源，与现代工业高度的自动化、集成化不相适应。

    正是基于这样的实际情况，自上世纪90年代初，宝钢能源中心就提出了运用现代化手段对全厂能源信息进行集中监控和调度，建设宝钢自己的能源实时监控及信息管理系统。

    经过一期建设、二期改造，宝钢的能源中心实时监控及信息管理系统开始显示威力，这个集成了智能技术、信息技术、故障诊断理论、优化理论和系统理论等多种先进技术的管理系统，可以通过80公里光缆对全厂63个站点能源设备的运行、实施全过程自动监视、控制，并对现场11000个过程信息数据进行实时处理、归档，用于监控、生产与管理，实现了宝钢物流、能流、信息流的高度统一。

    这一系统的研制成功，大大降低了宝钢的综合能源消耗，提高了能源的综合利用效率，特别是减少高炉煤气的放散率和生产污水排放率，减轻了城市环境污染，带来巨大的直接经济效益和社会效益。初步估算，一次性工程投资费用可减少近1000万美元，每年的生产人员、能源投入费用可节省6000多万元。

    节能降耗无止境。今年宝钢定下了明确的任务：“十一五”钢铁发展规划实施后，吨钢综合能耗指标和各主要工序能耗指标总体处于国际先进水平，资源回收利用国内领先。

    基于这样的目标，宝钢正在埋头做3件事：首先，在规划项目中将普遍采用节能环保型的工艺技术和装备，以及先进的、行之有效的污染源治理技术，从源头上减少资源和能源的消耗，减少污染物的排放，实行清洁生产，满足区域容量要求，成为环境友好企业。

    其次，采用目前世界上成熟的各种先进技术，最大限度地回收利用资源和能源，首先使用在自身钢铁生产各工序中，尽量减少资源和能源的消耗，并与地区其他行业构筑资源和能源循环利用的产业链。

    第三，完善企业内的循环经济模式，继续推进资源合理利用、梯次使用及循环利用，降低成本，提高产品市场竞争力，更重要的是促进全社会资源永续利用和环境持续改善，促进企业以及整个国民经济的可持续发展。 （记者 李治国）