新华社哈尔滨１１月１２日电(高欣 王淮志 范迎春)曾经有这样一个标志着生产规模和特殊地位的对比，让大庆人引以骄傲：全国每消耗１００度电中就有大庆１度。

    如今，大庆石油人在计算着另一笔账：降低能耗就等于多产了石油，等于为国家做出了新贡献。

    大庆油田作为资源采掘型企业，是目前全国最大的石油工业基地。针对耗能高、污染重等特点，大庆油田确立“产能不忘节能，治污更须防污”的发展理念，全面推行“立体化”节能减排。近３年，在生产规模不断扩大的同时，大庆油田年均节能２５万吨标准煤，各项环保指标达到国内同行业先进水平。

    产能大户也是“能耗大户”

    由５２个油气田组成，含油面积６０００多平方公里——在全世界，迄今像大庆这样规模的大油田也屈指可数。

    “由生产性质和规模决定，大庆油田既是产能大户，也是耗能大户。到‘十五’期末，油田年总能耗达到６９６万吨标煤。”大庆油田有限责任公司副总经理齐振林介绍说。

    经过近５０年的高速高效开发，大庆油田生产规模不断扩大，设备“老龄化”现象严重。进入新世纪以来，油田每年新增３０００多口油水井，到去年底达到７．３万多口，能耗随之增大。油田综合含水已超过９０％，年注采总量相当于９个杭州西湖的蓄水量，耗电９１亿千瓦时。

    地处高寒地带的大庆油田，原油从注入、采出、集输到处理，每个环节都需要消耗大量的能量。从油气勘探到储运全过程，都可能产生污水、污油、废气、废弃物，环保战线长、点源多、风险大、控制难。而按照与中国石油集团签订的《节能目标责任书》，大庆油田“十一五”期间的节能目标是降低１２０万吨标煤。

    齐振林说，为缓解国内原油供应紧张的压力，大庆油田确定今后十年力争原油年稳产４０００万吨。为实现这个目标，油田还将增加更多的打井量，节能减排的难度进一步加大。

    “生产的稳定与发展是硬任务，节能减排也是硬指标。”大庆油田有限责任公司总经理、大庆石油管理局局长王玉普说，“转变经济发展方式，要求油田必须更新发展理念，创新管理思路，构建符合大型油气田特点的节能减排新模式，创建资源节约型、环境友好型企业。”

    创新节能减排的“立体模式”

    石油天然气生产包括油藏工程、地面工程和采油工程，是一个纵横交错的复杂体系。

    在实施“精细管理”的基础上，大庆油田综合考虑生产、技术、管理等因素，量化各个过程的节能减排指标，把节能减排作为系统工程，统筹规划，整体部署，实行“立体化”推进。

    对地下油藏，以精细地质为手段，找准低效循环部位，以控制注水、产液为目标，强化低效治理。对采油过程，优化举升方式、参数和举升设备，提高效率。对地面工程，实行系统优化与个性设计结合、老区改造与新建产能结合、技术改造与措施优化结合。

    齐振林说：“这些办法是油田从长期的生产实践中摸索总结出来的，既符合企业的实际，又富有创新性。”

    “处处节约，一点一滴汇聚百万油流。”这是记者在采油四厂西二队门前看到的一幅标语。队长王建国告诉记者，通过精细化管理，队里平均每年节约蒸汽９．８万立方米，降低耗电１．８万千瓦时，机泵寿命延长４８５天。生产之余，职工在站内种花３０００多株、果树３００多棵，把荒碱地变成花果飘香的田园。

    在大庆油田，干部职工对“关、并、转、抽、换、优、推、管”的节能减排“八字方针”耳熟能详。一整套节能减排优化措施被付诸生产实践：高含水井被关停，高含水层被封堵，投入大、效益低的站点被合并，高耗能设备被更换，新工艺、新技术及新的技术标准的应用，大大提高了油田生产的技术含量。

    油田技术发展部副主任孙英杰说，大庆通过自主创新与引进消化吸收再创新相结合，推广先进适用的节能减排技术。“十五”以来，开展重点节能技术攻关３５项，最近３年又选取１４个典型区块作为节能减排示范区，对新技术和技术集成进行中试，使新技术在点上突破，带动面上整体提升。

    实行“三级管理、四级考核”，大庆油田把节能减排任务纳入岗位责任制和奖金考核体系，落实到岗位和人头。采油二厂厂长史新算了一笔账：全厂现有５４７７口油井，每口井每天少用１度电，全年可节电２００万千瓦时，直接经济效益１００余万元。

    记者在大庆油田了解到，为减少排放，油田对采出污水、采出液余热、含油污泥和放空气等实行再利用，既防止环境污染，又实现能源综合循环利用，取得了经济、社会、生态效益的“多丰收”。“十五”以来，大庆油田累计投资２４亿多元，完成环保专项工程２６０余项。

    节能减排赢得参与国际竞争的“绿卡”

    ２００７年，大庆油田《大型油气田立体节能减排管理》获国家级企业管理现代化创新成果一等奖。获奖的理由，是其带来的“立体效益”。

    ２００７年与２０００年相比，大庆油田在注水量增加７．３％、产液量增加１６．７％、总井数增加５９．４％的情况下，能耗总量降低４％。

    针对油田生产过程中产生大量污水这个世界性难题，大庆油田创造了配聚新技术，在１３个开发区块推广应用，每年平均利用污水５４００万立方米。仅节省清水一项，年节省投入２．２亿元。如今，油田生产产生的污水全部处理合格后回注地下用于采油，大庆油田成为当今世界最大的污水利用示范区。

    记者在大庆采访中看到，以油田主干道为核心的１７０多公里长的“绿色走廊”显露勃勃生机，清澈的湖水中映着抽油机的倒影。如今的大庆油田绿地多了、植被美了。“难以想像这里是一座石油城市。”许多外来者在称赞大庆经济建设的同时，异口同声地赞叹这里的资源、环境保护建设。

    近７年，大庆油田新增节能抽油机５５００多台、节能电机１万多台，年节电达到４亿千瓦时。关闭高含水井７４５口，累计少产液１．５亿吨。对地面工程，撤并转油站３０座、计量站１０１座，减少各种机泵３４５台，累计节电１．８亿千瓦时、节气２．８４亿立方米，节省运行费用、建设投资、更新维护费近８亿元。同时，减少化学需氧量２１００吨，减少ＣＯ２排放量７０２万吨，减少ＳＯ２排放量４６０吨，废气排放达标率１００％。

    随着一阵爆破声，大庆油田龙凤热电厂的６座“元老级”汽轮发电装置被实行了“安乐死”。新建同规模热电联产机组每年可节约标煤６．５万吨，减少二氧化硫排放２７００吨，减少二氧化碳排放９．３万吨。

    “推行‘立体化’节能减排战略，使我们找到了转变发展方式的切入点和突破口，为油田的可持续发展打下了良好基础。”王玉普说，“通过节能减排增强了综合竞争实力，为企业赢得了参与全球竞争的绿色通行卡。”