攀枝花钢铁（集团）公司是我国西部最大、中国重要的钢铁生产基地，也是中国最大的钒制品和铁路用钢生产基地及品种结构最齐全的无缝钢管生产基地。该公司始终高度重视资源节约与综合利用工作，自1999年起开展了节能科技攻关行动，从生产的各个环节入手，狠抓节能降耗，向节约要效益，积极探索创建资源节约型企业之路。

——开展高炉、转炉、焦炉煤气综合利用。该公司每年焦炉煤气和高炉煤气产生量分别达到11亿立方米和 85亿立方米左右，如果不加以回收利用，将对环境产生负面影响，同时造成巨大的能源浪费。为此，该公司将焦炉煤气供应城市居民作生活用气和热电厂发电，将焦炉煤气和高炉煤气混合后送轧钢工艺加热炉使用，同时实施燃煤锅炉改造，使焦炉煤气和高炉煤气回收利用率分别达到97%和93%左右，取得了良好的环境效益和经济效益。

——建设高炉煤气余压发电（TRT）项目，实现放散能源回收利用。目前该公司4号高炉余压发电工程年发电量4000多万千瓦时，创造了显著的经济效益。其余几座高炉将在今后的大修过程中全部配套建成TRT项目。

现在，节能攻关行动已取得丰硕的成果：吨钢综合能耗从1305.7kg标煤降到2005年的942.1 kg标准煤，年节约能源24.24万吨标准煤，每年为公司降低成本8000万元以上；转炉加废钢和铁钢产量比创历史最好水平,转炉加废钢全年平均达到164.57kg/吨,比2003年上升63.57kg/吨,铁钢产量比由2003年的1.0597降到0.9995，节能效益和钢产量增加的效益相当显著；连铸方坯热送热装轧制钢轨工艺打通，2004年11月方坯热装率达到28.9%，重轨热装率为39.39%，为轧钢系统的生产工艺顺行创造了条件；热轧加热炉煤气单耗全年平均达到1.1GJ/吨,居国内同行业领先水平；轨梁加热炉应用蓄热式燃烧技术获得成功，节约煤气消耗量达32.5%。

作为全国首批循环经济试点企业，公司节能降耗的步伐不会就此停止，下一阶段将从研究开发炉窑余热资源最大化利用技术、焦炉推广应用干熄焦技术、结合转炉易地大修回收转炉煤气、轧钢系统加热炉推广双预热的蓄热式燃烧技术以及加强余热蒸汽回收利用等各方面，继续深挖节能潜力。（四川省政府办公厅提供）