江西铜业集团公司(以下简称“江铜”)是中国最大、现代化生产程度最高的铜生产基地，也是国内最大的金、银及稀有金属和硫化工生产基地之一。2006年，江铜形成年产45万吨铜的综合生产能力，位列世界铜企业前十强。截至2006年6月，拥有总资产226亿元，净资产121亿元，员工3万余人。

    “观念就是财富，创新就是原动力。”这是江铜人在落实科学发展观过程中形成的理念。他们用世界眼光寻找与国际一流铜企业的差距，围绕综合利用资源，降低“三废”排放，培育新的产业，每年增加销售收入30亿元，形成了有江铜特色的资源循环节约型产业群发展模式。

    资源有限 节约无限

    在江铜采访，党委书记戚怀英的“资源有限，节约无限”观点很特别，她举例向记者证明她的观点。

    德兴铜矿含铜品位在0.25%— 0.3%的矿石约占总储量的20%，共1.48亿吨。按照江铜原有的设计标准，含铜品位低于0.3%的矿石作为废矿石弃而不用。看着堆积如山的矿石被丢掉，江铜人心痛了。于是，江铜进行了《特大型低品位斑岩铜矿床采选综合技术的研究与应用》的课题研究，获得国家科技进步一等奖。这一研究成果使江铜的矿石入选品位由0.3%下降到0.25%。可别小看这0.05%，它可使日处理量10万吨矿石的德兴铜矿延长服务年限4年半，可多回收铜金属量38.3万吨，黄金28吨。1995年至2005年，江铜共处理含铜品位0.25%—0.3%的矿石6035万吨，成功回收铜金属量16.2万吨，黄金12.8吨，获得了巨大的经济效益。

    对于含铜品位在0.25%以下的矿石，江铜也舍不得丢弃。他们研究的当今世界最先进的“堆浸—电淬取—电积”湿法冶金提铜技术，使江铜低品位“含铜废石”也变废为宝。1997年，江铜开始对德兴铜矿低品位原生硫化铜矿运用湿法冶金技术，成功从“含铜废石”中提取出合格的商品铜，并使之产业化，建成年产商品铜2000吨能力的湿法炼铜工厂，8年共产出合格商品铜6700吨。

    “这些都是江铜依靠自己1500多名科研人员，经过多年的研究实践取得的科研成果。”戚怀英说。

    与此同时，江铜通过引进国外先进管理技术，寻找新的出矿点，增加了5000多万吨矿量。在回收稀散稀贵金属方面，江铜还依靠自主创新走出了“科技成果—产品开发—技术改造—产品升级—产业化”的路子，形成了一个新的产业。经过多年的科研，江铜矿山新技术公司将“选钼预处理技术”这一研究成果成功转化为生产力，2005年生产出品位44.95%的钼精矿2250吨，实现产值4亿多元。江铜新材料公司积极利用炼铜后的“废渣”，回收稀散稀贵金属，成为全国最大的硒、碲、铼等稀散金属产地，每年为集团贡献销售收入6亿元以上。

    以废治废 变废为宝

    在江铜，“没有完全意义上的废弃物，只有没有充分利用的资源”的观念深入人心，“资源—产品—废弃物”的传统观念，正在变成“资源—产品—再生资源—再生产品”的行动。

    目前，江铜冶炼过程中的炉渣实现了100%的利用。在江铜的贵溪冶炼厂，每年就可回收铜金属8000吨，相当于一个中型矿山的产铜量。贵溪冶炼厂还采用先进的“二转二吸”法回收二氧化硫，使总硫利用率达到97%，每年生产硫酸100万吨，成了江铜的一个新型产业；此外，该厂通过技术改造，在空气中制氧的同时，将外排的氮、氩制成液态氮和液态氩回收，每年创经济效益1700多万元。

    废水治理与利用，是江铜“以废治废，变废为宝”的又一成果。目前，江铜的工业总用水量为3.6亿吨，其中工业用水复用率85%，高出全国平均水平30个百分点，每年节约水资源3亿吨，节约取水资金2000万元。

    此外，利用闪速炉和转炉烟气余热回收发电，每年余热发电量约为1亿千瓦时，占目前工厂总用电量的14.4%左右。今年，江铜的自发电量将从1亿千瓦时上升到2.1亿千瓦时，占整个企业总用电量的10%左右，按现行电价计算，每年可节约电费1.1亿元。

    贵溪冶炼厂还建成余热回收装置，每年节约标准煤5万吨，按现价折算效益约3000万元以上。

    发展循环经济，江铜收获了沉甸甸的果实：一吨铜矿石经过冶炼后产生的价值，从过去单纯炼铜收益160元增加到目前综合利用后的600元。

    目前，江铜各项环保指标达到或者超过国家标准，先后获得“全国绿化先进单位”、“全国工业污染防治十佳单位”等多项荣誉。为表彰江铜在中国环境保护事业中做出的突出贡献，今年3月，国家环保总局和中华环保基金会授予江铜第三届中华环境奖———“绿色东方奖”。（廖国良）